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Les blanchets
Lionel Chagas - EFPG
(octobre 1997)
  IV - Principales caractéristiques d'un blanchet (suite)
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IV-4 Coefficient de transfert     Sommaire

Les coefficients de transfert de l'encre et de la solution de mouillage sont des paramètres étroitement liés à l'état de surface, à la rugosité et à la pression spécifique dans les zones de pincement. Cette caractéristique peut être fournie par certains fabricants. Plusieurs types de transfert sont à considérer :

    le taux de transfert de l'encre de la plaque vers le blanchet ;
  le taux de transfert de l'encre du blanchet vers le support ;
  le taux de transfert de la solution de mouillage de la plaque vers le blanchet ;
  le taux de transfert de la solution de mouillage du blanchet vers le support ;
  le taux de transfert de l'encre et de la solution de mouillage émulsionnée de la plaque vers le blanchet ;
  le taux de transfert de l'encre et de la solution de mouillage émulsionnée du blanchet vers le support.

Ces différents taux de transfert sont fonction du type de blanchet et de la pression utilisés, mais également du type d'encre, du type de plaque, du type de support et de la quantité d'encre présente sur la plaque.

Au cours d'une impression, une partie de l'encre arrivant au blanchet semble immobilisée, ce qui fait que le transfert du blanchet au support ne correspond pas à l'intégralité de l'encre transférée par la plaque. On peut dans ces conditions traiter le transfert plaque / blanchet et blanchet / papier par les mêmes équations que dans le cas du transfert plaque / papier.

La composition du caoutchouc de surface a son importance. Par exemple, lorsque le taux d'acrylonitrile augmente :

    la résistance à certains solvants est améliorée ;
  la limite élastique à la traction augmente ;
  la dureté augmente ;
  la résistance à l'abrasion est améliorée ;
  le transfert du film d'encre est augmenté ;
  la résistance à la rupture diminue.
 
IV-5 La compressibilité     Sommaire

La compressibilité compte parmi les facteurs les plus importants et n'est pas le fait unique de la couche compressible. La carcasse, les tissus et la structure contribuent à la compressibilité. Son indication se fait en pourcentage et résulte de mesures faites selon des conventions.

Deux modes opératoires existent. Soit les essais se font blanchet tendu, à une valeur de tension voisine de la tension effective sur machine (cf. norme DIN 16 621), soit les essais se font blanchet non tendu (méthode japonaise). La méthode la plus appliquée est la première. Elle correspond à la différence d'épaisseur par rapport à l'épaisseur initiale, ceci sous une charge donnée (100 ou 150 N/cm2), blanchet tendu (250 N/cm) et après un cycle de cent compressions ; la taille des échantillons testés dans le cas de la norme DIN est de 260 x 113 mm et la surface sur laquelle est appliquée la contrainte de 200 mm2.

La compressibilité est un paramètre important ayant une influence sur les performances d'un blanchet et notamment sur sa capacité à résister aux surpressions. Elle va également jouer un rôle important sur la forme du profil de pression dans les zones de pincement et la valeur de la pression maximum. Les compressibilités des blanchets se situent entre 2,5 et 6 %.

Ecrasement d'un blanchet
Figure 9 - Courbe de variation de la pression en
fonction de l'écrasement (blanchet compressible)

 
Si l'on trace, au cours de l'essai, la pression en fonction de l'écrasement du blanchet, on obtient le type de courbes présentées sur la figure 9 ci-contre. Après relâchement de la contrainte, on peut voir qu'on ne revient pas au point initial. La différence correspond à l'affaissement du blanchet. La pression optimum (meilleure qualité d'impression) entre la plaque et le blanchet, selon la Fogra, se situe entre 80 et 100 N/cm2. Pour un blanchet conventionnel cela correspond à un écrasement d'à peu près 0,06 à 0,10 mm, et pour un blanchet compressible à un écrasement de 0,12 à 0,18 mm. La pente de la courbe représentée sur la figure 8, dans l'intervalle de 80 à 100 N/cm2 est représentative du comportement des blanchets sur une presse. Plus la pente de la courbe est importante, et moins le blanchet sera apte à accepter les surépaisseurs (habillage, doubles feuilles).

 
IV-6 La résistance aux solvants     Sommaire

L'effet des solvants sur les blanchets implique les deux phénomènes suivants :

    le gonflement ;
  la réduction de la micro-dureté.

On caractérise aussi bien la résistance de la couche de surface - en permanence en contact avec l'environnement - que celle des toiles vis-à-vis de l'encre, des solutions de mouillage et de lavage. Contrairement à ce que l'on pourrait penser, le blanchet n'est pas insensible à l'eau. La surface décalcographique présente une certaine porosité à l'eau. Si l'on met de l'eau en contact avec la couche de surface, on peut voir apparaître un léger gonflement. Les solutions de nettoyage ou d'entretien restent peu de temps en contact avec le blanchet. Elles doivent agir rapidement. Les solvants de base sont généralement des hydrocarbures aliphatiques auxquels on ajoute d'autres composés tels que des essences aromatiques (quelques pour cent) et des agents tensioactifs.

Figure 10 - Effet de différents solvants sur l'épaisseur d'un blanchet Figure 11 - Effet de différents solvants sur la micro-dureté d'un blanchet

Dans tous les cas, les solvants utilisés font plus ou moins gonfler les blanchets (cf. figure 10). Ils diminuent également leur micro-dureté (cf. figure 11).

Il existe un certain nombre de solvants à prohiber :

    les hydrocarbures aromatiques en concentration élevée. Ils entraînent un ramollissement de la couche de surface, un élargissement des pores du caoutchouc et l'extraction des plastifiants ;
  les solvants à évaporation lente ;
  les solvants chlorés ;
  les solvants polaires.
Figure 12 - Dispositif permettant de tester la résistance aux solvants des blanchets (DIN 53 321)

 
Pour tester la résistance des blanchets aux solvants, on peut faire référence à deux normes allemandes : la norme DIN 53 502 qui donne un mode opératoire, et la norme DIN 53 321 qui décrit le dispositif avec lequel on doit réaliser les essais (cf. figure 12 ci-contre). La surface exposée au solvant est circulaire, de 50 mm de diamètre, d'une hauteur de 30 mm. Le solvant est laissé deux heures à 50 C°.

 
IV-7 Temps de retour     Sommaire
Figure 13 - Temps de retour après passage dans une zone de pincement

 
Le temps de retour correspond au temps de reprise d'épaisseur du blanchet après passage en zone de pincement. D'après Felly, il faut que, d'une zone de pincement à l'autre, le blanchet ait récupéré plus de 99 % de l'épaisseur initiale (cf. figure 13). Cette dernière correspond à la valeur mesurée avant la mise en route de la machine.

On distingue deux temps de retour distincts :

    le premier après le contact entre le blanchet et la plaque où la déformation totale est absorbée par le blanchet ;
  le deuxième après le contact entre le support et le blanchet. Dans le cas d'une rotative, ce contact est en réalité un contact blanchet-papier-blanchet et le blanchet n'absorbe que la moitié de l'écrasement global. Dans le cas d'une machine à feuilles, le blanchet absorbe la totalité de la déformation. Dans ce deuxième cas, le temps de retour est plus court.

Les temps de retour habituels des blanchets sont de l'ordre de 20 à 40 ms.

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