Accueil     Recherche | Plan     Technique | Liens | Actualités | Formation | Emploi | Forums | Base  
logo CERIG Histoire de nos métiers Cerig 
  Vous êtes ici : Accueil > Base de connaissances > Histoire de nos métiers > Industrie des extraits tannants de châtaignier en France > Usine d’extraits tannants de Saint-Sauveur-de-Montagut Révision : 11 décembre 2017  
Page précédente
Précédent
Industrie des extraits tannants de châtaignier en France Retour au sommaire
Sommaire
   Page suivante
Suivant
Gérard COSTE - Ingénieur EFPG

Extraits du Bulletin de La Cellulose
2017, n°73 et 74

Partagez sur Facebook
Rejoignez-nous

     
Voir aussi :
     

VIII - Usine d’extraits tannants de Saint-Sauveur-de-Montagut

VIII-2 - Extraction du tanin

L’usine Progil de Saint-Sauveur-de-Montagut est un exemple représentatif de l'industrie d'extraction du tanin végétal : elle apporte un éclairage sur le fonctionnement et le process des sites encore en activité après 1945. Dans les années 1950, l'usine comporte deux services : bois et production. Le service des bois dépend directement de la société Progil avec un relais local, M. Bois, ayant pour mission de prospecter et d’acheter les lots de châtaigniers devant être abattus. Le service production fonctionne en continu, en 3x8 – 6h-14h, 14h-22h et 22h-6h – avec arrêt le dimanche à 6h du matin et redémarrage le lundi à 6h du matin. La chaudière est mise en route deux heures avant la reprise. Par ailleurs, l’usine ferme quatre à cinq semaines en été réservées aux congés payés et à l’entretien annuel du matériel. Elles sont fixées dans la période 15 juillet-15 septembre en fonction du carnet de commandes. La capacité de production permet de traiter 100 tonnes de bois de châtaignier par jour avec un effectif de 80 à 100 employés. Ce service est dirigé par Henri Villez fils, secondé par les contremaîtres MM. Guichardière au service entretien, Perbet à la production et Béal à la cour (réception et stockage des billes de châtaignier).

Les coupes de bois sont effectuées par lots, généralement l’hiver, par des ouvriers paysans autochtones qui trouvent ainsi un moyen d’augmenter leurs revenus durant la morte saison. N'étant pas salariés, ils travaillent à la tâche. Des bûcherons italiens interviennent aussi dans la région. Une rumeur – non prouvée et certainement fausse – leur attribue l’introduction de l'épidémie d'endothia. S'ajoutant à la maladie de l'encre, elle marque le début du déclin de la châtaigneraie ardéchoise, accentué par le fait qu’elle n'est plus entretenue. Ces maladies existent déjà avant l’arrivée des bûcherons étrangers : l’endothia apparaît en effet au 19e siècle sur le continent américain et a pu être introduite en France via l’importation de bois.

Les bûcherons utilisent des matériels traditionnels : scies passe-partout, haches, masses et coins pour abattre les arbres et débiter les troncs. Pour les grands arbres – dont les géants nommés ainsi par Jacky Reyne lorsque leur tronc atteint 3 mètres de circonférence –, l’usine peut leur prêter une scie passe-partout grand format de 4 mètres de longueur. Une fois abattu, le châtaignier est écorcé et débité en billes ou éclats de troncs d’environ 2 mètres de long et pesant entre 50 à 80 kg selon la grosseur. L’écorce de châtaignier dépourvue de tanin mais dotée de constituants susceptibles de colorer les cuirs, est consciencieusement éliminée. Les ouvriers doivent aussi impérativement récupérer leurs coins pour ne pas endommager les coupeuses lors de la mise en copeaux. Le bois est ensuite débardé et stocké sur un bord de route. Le débardage s’effectue à l’aide de câbles pour les zones peu accessibles, par tracteurs, à l’aide d’animaux (les bœufs en particulier), ou encore grâce à la force humaine par roulage des billes de châtaignier dans les pentes ou à dos d’homme si nécessaire. Un véritable travail de forçat qui ne rebute pas l’homme des Boutières habitué aux rudes tâches. Le bois stocké provisoirement est acheminé à l’usine par les deux camions de celle-ci (un Berliet et un Renault) ou la plupart du temps par des transporteurs privés travaillant en sous-traitance. Dès son arrivée à l’usine, il est pesé pour être stocké dans le parc à bois (la cour) ou envoyé directement en fabrication. Un stock de 5000 à 6000 tonnes est nécessaire pour pallier les aléas climatiques.

Cinq étapes jalonnent le procédé d’extraction du tanin.

Coupeuse vue de dessus et de profil
Coupeuse vue de dessus et de profil

Les billes de bois sont pressées dans le sens des fibres contre le tambour à l’aide d’un vérin actionné à la vapeur. La hauteur de positionnement des couteaux (lames) permet d’ajuster la taille des copeaux de 3 à 4 mm d'épaisseur. Les couteaux sont affûtés deux fois par faction. Les coupeuses ne fonctionnent pas pendant la faction de nuit et assurent la totalité de la production pendant les deux autres. Leur vitesse de rotation est de 300 tours/mn, l’entraînement simultané des deux coupeuses étant exercé par la même machine à vapeur. Les copeaux tombent dans une trémie et sont repris par un élévateur à godets qui les emmène dans un grenier situé au-dessus des autoclaves.

Le bois de châtaignier contient en moyenne 5 % de tanin pur. Étant soluble dans l’eau, son extraction est réalisée à contre-courant dans une batterie de huit autoclaves par épuisement successif au contact d’environ 10 m3 d’eau par cycle. Cette eau à 100°C s’enrichit progressivement en tanin. Les autoclaves sont vidangés, dépotés ("débourrés") et rechargés en copeaux neufs selon une rotation bien établie, et à tour de rôle. Chacun d'eux, d’une capacité de 13 m3 contient cinq tonnes de bois à chaque chargement.

En supposant que les autoclaves 1 à 8 contiennent, dans l’ordre, des copeaux de moins en moins épuisés et donc des solutions de plus en plus concentrées en tanin, c’est dans l’autoclave 8 qu'est effectué le soutirage de la solution enrichie en tanin. Après vidange de cet autoclave, la liqueur est mise en circulation du 7 dans le 8, puis celle du 6 dans le 7 et ainsi de suite jusqu’au 1 dont la solution est envoyée dans le 2. L'autoclave 1 peut ainsi être dépoté et rechargé en copeaux neufs. Lorsque le chargement est terminé, la circulation des solutions reprend : celle du 8, la plus concentrée, est envoyée dans le 1 et mise au contact des copeaux neufs, celle du 7 est envoyée dans le 8, etc., et celle du 2 dans le 3. L’autoclave 2, contenant les copeaux les plus épuisés, est alimenté en eau claire réchauffée à 100-105°C. Chaque cycle comprenant l’extraction de la solution concentrée, le débourrage et le chargement en copeaux, les deux phases de circulation des solutions et le temps de diffusion, dure environ une heure. Cela permet de réaliser une vingtaine d’extractions par jour. Au cycle suivant, l’extraction de la solution la plus concentrée se fait à l’autoclave 1 et le débourrage au 2, et ainsi de suite. La solution extraite appelée 'bouillon' est envoyée à la concentration. Un système de vannes, pompes et tuyauteries permet à la solution de circuler d’un autoclave à un autre quelque soit leur position. La température dans chacun d'eux est maintenue aux alentours de 100°C, au besoin par une injection de vapeur.

Le bouillon sort des autoclaves à 90-100°C et à une concentration de 3 degrés Baumé soit 5 % environ. Il est refroidi dans un appareil réfrigérant à tubes jusqu’à 12-15°C. Ce refroidissement est nécessaire pour piéger les constituants autres que le tanin. Solubles à chaud mais insolubles à froid, ces constituants auraient des effets néfastes sur le tannage des cuirs. Le bouillon refroidi est envoyé directement dans des cuves de 27 m3 où il décante durant trois jours. Le liquide décanté et clarifié alimente ensuite la concentration alors que les boues précipitées sont pressées à l’aide de filtres à presse. Les jus récupérés sont mélangés avec le bouillon allant à la concentration alors que les boues pressées sont évacuées vers la chaudière à bois pour y être brûlées humides et éliminées.

Après clarification, le bouillon doit être concentré. Pour cela, il passe dans un évaporateur tubulaire à quadruple effet. Chaque effet fonctionne comme un échangeur de chaleur. Le bouillon circule dans un faisceau de tubes verticaux logé dans une cuve cylindrique alimentée en vapeur. Le premier effet est chauffé par la vapeur d’échappement des machines à vapeur. Celle provenant de l’évaporation d’une partie du bouillon est récupérée dans un ballon situé au-dessus de la cuve cylindrique et sert à chauffer le deuxième effet qui reçoit du premier effet le bouillon qui commence à se concentrer. Il en est ainsi jusqu’au 4e effet équipé d’un condenseur et d’une pompe à vide pour stabiliser et fixer la température de sortie du bouillon concentré à 50-55°C. L’eau dans les faisceaux de tubes peut ainsi s'évaporer à des températures inférieures à 90°C, ce qui permet d’éviter l’hydrolyse et l’oxydation du tanin. La concentration du bouillon passe de 3 degrés Baumé (5-6%) à 25-28 degrés Baumé (30-35%). Après un contrôle qualité effectué par le laboratoire de l’usine et les mises en conformité et au titre, cet extrait tannant liquide est livré directement chez les clients soit en fûts pétroliers, soit en camions-citernes. La livraison exigeant le transport d’une grande quantité d’eau associée au tanin, est dans ce cas très onéreuse.

Quadruple effet installé à l’usine Progil de Saint-Sauveur-de-Montagut
Quadruple effet installé à l’usine Progil
de Saint-Sauveur-de-Montagut
[Photo : J.L. Blache - Le Progrès]

Pour une déshydratation poussée permettant d’atteindre 65 % d’extrait sec, l’usine emploie des évaporateurs de type Kestner à la suite du quadruple effet. Leur fonctionnement est identique à celui du quadruple effet mais il est beaucoup plus efficace avec l'obtention d'un extrait compact commercialisable dans des sacs de jute cousus de 50 kg. Le refroidissement de ces derniers pendant 24 heures au moins est indispensable pour rendre le produit friable.

Dans les années 1950, l’usine fabrique également un extrait sec en poudre à 70 % de concentration. Ce produit pulvérulent de couleur chocolat est conditionné dans des sacs en papier d’une capacité de 50 Kg. Un tapis roulant se déplace dans un tunnel à air chaud afin de prolonger la déshydratation à la sortie des évaporateurs Kestner. L’usine produit aussi un tanin V décoloré, utilisé en œnologie, livré dans des sacs de 25 kg.

L’usine est autonome en énergie. Après dépotage des autoclaves, les copeaux épuisés en tanin sont envoyés à la chaudière pour y être brûlés et générer de la vapeur répondant aux besoins : extraction du tanin, concentration du bouillon, séchage et chauffage. La vapeur entraîne également les coupeuses et actionne leur vérin. Enfin, une machine de Watt et son volant de grand diamètre entraînant une dynamo assure les besoins du site en électricité.

Après la fermeture en 1962, les locaux de l’usine sont réhabilités. Ils abritent successivement les abattoirs des Ets Ribes, puis la coopérative agricole devenue Gamm Vert. Les anciens ateliers d’entretien de l’usine de M. Guichardière sont convertis en supérette. La photo ci-dessous donne un aperçu de ces locaux vus depuis l’ancienne voie C.F.D. désaffectée, aujourd'hui Dolce Via.

Vue des anciens  locaux de l’usine depuis la Dolce Via
Vue des anciens locaux de l’usine depuis la Dolce Via
  Page précédente
Précédent
Retour au sommaire
Sommaire
Page suivante
Suivant
  Accueil | Technique | Liens | Actualités | Formation | Emploi | Forums | Base  
Copyright © Cerig/Grenoble INP-Pagora
Mise en page : A. Pandolfi